포스코그룹이 AI와 IT 자동화 기술을 융합, 비정형 제품을 크레인으로 자동 운반하는 기술을 개발해 양 제철소 현장에 본격 적용한다고 10월 2일 발표했다
선재 코일은 철강재를 가늘게 뽑아 나선 형태로 감겨 있어 크기와 포장 형태가 각각 다른 비정형 제품이기 때문에 형상 인식이 어렵고 크레인으로 이송 시 흔들림이 심해 자동화가 어려운 영역이었다. 포스코 DX는 포스코와 협력을 통해 영상인식(Vision) AI와 정밀 위치제어 기술 등을 융합해 어려운 기술적 난제를 해결한 것이다.
이번에 개발한 크레인 자동화 기술을 활용하면 한 번에 최대 8톤의 선재 코일 제품을 정확하고 안전하게 운송할 수 있다.
적용 프로세스의 순서는 ∆제철소 통합생산관리시스템(MES)에서 내려온 작업 지시에 따라 출하된 선재 코일을 이동시키기 위해 크레인의 라이다(LiDAR) 센서로 해당 코일의 위치를 찾아낸다. ∆AI 기반의 영상인식 기술로 선재 코일의 가상 중심점 위치를 찾아, 외경/내경/폭을 인식 코일 수량에 따라 크레인의 후크(C-Hook)가 진입할 위치와 깊이를 자동 계산하여 제어로 연결된다. ∆현장검증 결과 해당 기술은 ±20mm 이내의 정밀도와 99.5%의 탐지율을 기록하는 등 우수한 자동화 성능을 입증했다.
또 포스코 DX는 적재된 코일이 쓰러졌거나 다른 제품에 눌려 있는 환경에서도 선재 코일의 형상을 정확하게 측정해 안정적인 작업 자동화가 가능하다고 설명했다.
선재를 거는 후크가 긴 로프로 연결되어 크레인 이동시 흔들림이 발생해 작업 시간이 증가 되는 문제를 해결하기 위해 로프 길이에 따른 흔들림 정도를 예측 자동제어하는 안티스웨이(Anti-Sway) 기술도 함께 개발해 적용했다고 한다.
포스코는 크레인 자동화 기술 성공 경험을 바탕으로 제철소 내 다른 현장으로 기술 확산을 추진 중이며, 비정형 제품인 후판 크레인의 자동화를 구현하기 위해 개발한 매수제어 자동화 기술 등도 현장검증을 추진 중이라고 밝혔다.
포스코 관계자는 “자동화가 어렵다고 여겼던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발을 성공적으로 이뤄내 인텔리전트 팩토리 실현을 주도해 온 포스코그룹의 기술력을 또 한 번 입증하게 됐다”며 “향후 AI를 활용한 DX 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진해 나갈 것”이라고 말했다.
한편 포스코그룹은 사람, AI, 로봇 간 협업을 통한 지능형 자율제조 프로세스인 인텔리전트 팩토리를 구현해 나아가고 있다. 포스코그룹은 그룹의 역량을 결집해 디지털전환(DX)을 통해 원가경쟁력을 확보와 고강도·고위험 작업을 AI·로봇으로 대체해 안전한 작업환경 구축을 강화할 계획이다.
